I. 不完全なガス除去 (主な原因): 発泡混合物の粘度が高いため、撹拌中に空気が閉じ込められやすくなります。過剰な混合速度または不十分な真空脱気により、気泡が適時に逃げることができなくなります。急速な表面硬化により、内部空気を閉じ込める滑らかな「スキン」が形成され、最終硬化時に隠れた内部空隙の密なネットワークが形成されます。
II.不均衡な配合比率: 発泡剤と触媒の比率が正しくないことが一般的な原因です。過剰な発泡剤は内部で継続的な微細発泡を引き起こし、表面が固まった後に二次膨張を引き起こします。-過剰な触媒は表面硬化を促進し、-硬い外側と緩い内側を作り出します-。これにより、気泡が逃げることができなくなり、気泡が密な空隙として蓄積されます。
Ⅲ．硬化中の異常な温度上昇: 大きなフォームブロックは非常に厚く、内部の熱放散が遅いため、硬化中にコアと表面の間に大きな温度差が生じます。内部温度の急速な上昇と熱の集中により、局所的な連続発泡が引き起こされます。表面はすでに固まっており、圧力を解放できないため、内部には高密度の独立気泡の空隙が形成されます。-
このような内部空隙の欠陥を解決し、均一な泡の質感を確保するには、撹拌技術を改良し、効果的な真空脱気を確保し、発泡剤と触媒の比率を正確に調整し、初期硬化速度を遅くし、内部の気泡が適切に抜けるように硬化温度のバランスをとることにより、製造プロセスを最適化する必要があります。
